China WEL Techno Co., LTD. Bedrijfsnieuws

Batterijen zijn onontbeerlijk voor de werking van de meeste elektronische apparaten en zorgen voor de benodigde stroomvoorziening.,Hoewel het mogelijk niet visueel opvallend is, is de primaire functie ervan om een stabiele verbinding tussen de batterij en het circuit te garanderen en aldus de soepele stroom van elektrische stroom te garanderen.Hieronder vindt u een gedetailleerde introductie van de materiaalkeuze en de oppervlaktebehandelingsprocessen voor batterijveren.     Materiaalkeuze   1, Fosforbronzen: Dit is het meest gebruikte materiaal voor batterijveren en wordt veel gebruikt in verschillende consumentenelektronica en batterijkoffers.Fosforbrons biedt een goede elektrische geleidbaarheid en elasticiteitHet biedt een stabiele contactdruk en duurzaamheid. Bovendien zorgt de corrosiebestendigheid voor betrouwbare prestaties in verschillende omgevingen.   2, roestvrij staal:Wanneer kosten een belangrijke overweging zijn,is roestvrij staal een economisch alternatief.Daarom, roestvrijstalen batterijveren worden doorgaans gebruikt in toepassingen waar elektrische geleidbaarheid niet een primaire zorg is.   3Berylliumkoper: Voor toepassingen die een hogere elektrische geleidbaarheid en elasticiteit vereisen, is berylliumkoper een ideale keuze.Het heeft niet alleen een uitstekende elektrische geleidbaarheid, maar heeft ook een goede elastische modulus en vermoeidheid weerstand, waardoor het geschikt is voor high-end elektronische producten.   4, 65Mn springstaal:In sommige speciale toepassingen,zoals de hittezuigers van laptopgrafiekkaarten,kan 65Mn springstaal worden gebruikt voor batterijveren.Dit materiaal heeft een hoge sterkte en elasticiteit,het handhaven van een stabiele prestatie onder aanzienlijke belastingen.   5, Messing:Messen is een ander veelgebruikt materiaal voor batterijveren met een goede elektrische geleidbaarheid en bewerkbaarheid.Het wordt meestal gebruikt in toepassingen waar zowel de kosten als de elektrische geleidbaarheid belangrijke overwegingen zijn.     Oppervlaktebehandeling   1, Nickelplating:Nickelplating is een veelgebruikte oppervlaktebehandelmethode die de corrosiebestendigheid en slijtvastheid van batterijveren verbetert.De nikkellaag verbetert ook de elektrische geleidbaarheid, waardoor een goed contact tussen de batterijveer en de batterij wordt gewaarborgd.   2, Zilverplatering:Zilverplatering kan de elektrische geleidbaarheid en oxidatiebestandheid van batterijveren verder verbeteren.Zilver heeft een uitstekende elektrische geleidbaarheid,vermindering van de contactweerstand en verzekering van een stabiele stroomoverdrachtDe kosten van zilverplating zijn echter relatief hoog en worden gewoonlijk toegepast in situaties waarin een hoge elektrische geleidbaarheid vereist is.   3,Goudplatering:Voor high-endproducten is goudplatering een ideale oppervlaktebehandeling.Goud heeft een uitzonderlijke elektrische geleidbaarheid en oxidatiebestandheid en biedt langdurig stabiele elektrische prestaties..De gouden laag voorkomt ook oxidatie en corrosie, waardoor de levensduur van de batterijveer wordt verlengd.     Toekomstige trends   Naarmate elektronische producten zich blijven ontwikkelen in de richting van miniaturisatie en hogere prestaties,voortgaan ook het ontwerp en de fabricage van batterijveren.Er kunnen meer hoogwaardige materialen en geavanceerde oppervlaktebehandelingstechnologieën ontstaan om aan hogere prestatievereisten en complexere toepassingsomgevingen te voldoen..De toepassing van nanomaterialen kan bijvoorbeeld de elektrische geleidbaarheid en mechanische eigenschappen van batterijveren verder verbeteren,de milieuvriendelijke oppervlaktebehandelingsprocessen zullen zich meer richten op het verminderen van de milieueffectenBovendien, met de verspreiding van slimme elektronische apparaten,Het ontwerp van batterijveren zal steeds meer de nadruk leggen op intelligentie en integratie om betere gebruikerservaringen en hogere systeemprestaties te bereiken.

Gemeenschappelijke problemen en oplossingen in het UV-coatingproces Tijdens het coatingproces zijn er vaak veel problemen met het UV-coatingproces.Hierna volgt een lijst van deze problemen, samen met besprekingen over hoe ze kunnen worden opgelost:   Het fenomeen van de putten Oorzaken: a. Ink is gekristalliseerd. b.Hoge oppervlaktespanning,slechte bevochtiging van de inktlaag. Oplossingen: a.Voeg 5% melkzuur toe aan de UV-lak om de gekristalliseerde film te breken of de oliekwaliteit te verwijderen of een ruwe behandeling uit te voeren. b. Verminderen van de oppervlaktespanning door toevoeging van oppervlakteactieve stoffen of oplosmiddelen met een lagere oppervlaktespanning.   Het verschijnsel van strepen en rimpels Oorzaken: a.UV-lak is te dik, overmatig wordt aangebracht,vooral bij rolcoating. Oplossingen: a.Vermindert de viscositeit van de UV-lak door een passende hoeveelheid alcoholoplosmiddel toe te voegen om deze te verdunnen.   Een bubbelend verschijnsel Oorzaken: a. Slechte kwaliteit van de UV-lak,die bubbels bevat,die vaak voorkomen in de schermcoating. Oplossingen: a.Schakel over op UV-lak van hoge kwaliteit of laat het voor gebruik een tijdje staan.   Oranje schil verschijnsel Oorzaken: a.Hoge viscositeit van UV-lak,slechte evenwicht. b. de coatingrol is te grof en niet glad, bij overmatige toepassing. c. Ongelijke druk. Oplossingen: a.Viskositeit verminderen door het toevoegen van evenredigmakers en passende oplosmiddelen. b.Kies een fijnere coatingroller en verminder de hoeveelheid aanbrengen. c. Pas de druk aan.   Kleverig verschijnsel Oorzaken: a.Onvoldoende intensiteit van ultraviolet licht of te hoge toerental. b.UV-lak is te lang opgeslagen. c. Overmatige toevoeging van niet-reactieve verdunningsmiddelen. Oplossingen: a. Wanneer de hardingssnelheid minder dan 0,5 seconden is, moet het ultraviolette lichtvermogen ten minste 120w/cm bedragen. b.Voeg een bepaalde hoeveelheid UV-lakhardingsversneller toe of vervang de lak. c. Let op het redelijk gebruik van verdunningsmiddelen.   Slechte hechting, onmogelijkheid om te bedekken of vervellen Oorzaken: a.gekristalliseerde olie of spraypoeder op het oppervlak van het gedrukte materiaal, b.overmatige inkt en droge olie in de op water gebaseerde inkt. c.Te lage viscositeit van UV-lak of te dunne coating. D. Te fijn voor een aniloxrol. e.ongepaste UV-hardingsomstandigheden. f. Slechte hechting van de UV-lak zelf en slechte hechting van het gedrukte materiaal. Oplossingen: a.Verwijder de gekristalliseerde laag, voert een ruwe behandeling uit of voegt 5% melkzuur toe. b.Kies inkthulpmiddelen die overeenkomen met de UV-olieprocesparameters, of veeg met een doek. c. Gebruik UV-lak met een hoge viscositeit en verhoog de hoeveelheid die wordt aangebracht. d.Vervang de aniloxrol die overeenkomt met de UV-lak. e. Controleer of de ultraviolette kwiklampbuis verouderd is of of de toerental van de machine niet geschikt is en kies de juiste droogomstandigheden. f. Een primer aanbrengen of vervangen met speciale UV-lak of materialen kiezen met goede oppervlakte-eigenschappen.   Gebrek aan glans en helderheid Oorzaken: a.Te lage viscositeit van UV-lak, te dunne coating, ongelijke toepassing. b.Ruw drukmateriaal met een sterke absorptie. c. Te fijn een aniloxrol, te weinig olie. Overmatige verdunning met niet-reactieve oplosmiddelen. Oplossingen: a.De viscositeit en de hoeveelheid UV-lak die wordt aangebracht, op passende wijze verhogen, het aanwendingsmechanisme aanpassen om een gelijkmatige toepassing te garanderen. b.Kies materialen met een zwakke absorptie,of doe eerst een primer aan. c. Verhoog de aniloxrol om de olievoorziening te verbeteren. d.Vermindering van de toevoeging van niet-reactieve verdunningsmiddelen zoals ethanol.   Witte vlekken en speldgaten Oorzaken: a. Te dun aanbrengen of te fijn aniloxrolletje. b.Onjuiste selectie van verdunningsmiddelen. c. overmatig stof op het oppervlak of grove stofdeeltjes. Oplossingen: a. Kies geschikte aniloxrollers en verhoog de laagdikte. b.Voeg een kleine hoeveelheid gladdeermiddel toe en gebruik reactieve verdunningsmiddelen die aan de reactie deelnemen. c.Houd het oppervlak schoon en de omgeving schoon, spuug geen poeder of spuug minder poeder of kies een hoogwaardig spuitpoeder.   Sterke restgeur Oorzaken: a.Onvolledig drogen,zoals onvoldoende lichtintensiteit of overmatige niet-reactieve verdunningsmiddelen. b. Slechte antioxidantinterferentie. Oplossingen: a.Zorg voor een grondige harding en drogen, kiest u voor een geschikt lichtbronvermogen en een geschikte machine-snelheid, vermindert of vermijdt u het gebruik van niet-reactieve verdunningsmiddelen. b. Versterk de ventilatie en het uitlaatstelsel.   UV-lak verdikkings- of bevriezing fenomeen Oorzaken: a.Te lange opslagtijd. b.Onvolledige vermijding van licht tijdens de opslag. c. De opslagtemperatuur is te hoog. Oplossingen: a.Gebruik binnen de gestelde termijn,meestal 6 maanden. b. Bewaar strikt op een lichtvermijdende wijze. c. De opslagtemperatuur moet worden gereguleerd rond 5°C tot 25°C.   UV-harding en automatisch barsten Oorzaken: a. Nadat de oppervlaktetemperatuur te hoog is, gaat de polymerisatie-reactie door. Oplossingen: a.Als de oppervlaktetemperatuur te hoog is,vergroot de afstand tussen de lampbuis en het oppervlak van het verlichte voorwerp en gebruik koude lucht of een koude rolpers.    

UV- en PU-verf   UV-verf verwijst naar een soort verf die gebruikmaakt van ultraviolette lichtverhardingstechnologie. Dit soort verf moet gedurende 2 seconden worden blootgesteld aan ultraviolet licht op gespecialiseerde apparatuur om volledig te herstellen.Na de behandelingHet oppervlak van UV-verf heeft een bepaalde hardheid en slijtvastheid, met een hardheid van 4H per oppervlakte-eenheid. PU-verf daarentegen gebruikt polyurethaanverf. De belangrijkste verschillen tussen de twee zijn de volgende: 1, verschillende verwerkingsmethoden. Het lichthardingsproces dat door UV-verf wordt gebruikt, is tijdens de toepassing vervuilingsvrij, waardoor het milieuvriendelijker is dan PU-verf.het is gunstig voor de gezondheid van de werknemers en het milieuHet is echter voor de consument een nieuw en geavanceerd product. Voor de consument zijn de oplosmiddelen in het verfoppervlak echter al verdampt tijdens de verwerking.dus of het nu gaat om UV-verf die is geproduceerd met behulp van het lichtverhardingsproces of PU-verf die is geproduceerd met traditionele methodenHet is niet gevaarlijk voor de gebruiker. In termen van proces heeft UV-verf een betere glans. 2Wat het gebruik betreft, zijn de hardheid en slijtvastheid van UV-verf beter dan die van PU-verf.

De basisprincipes van het ontwerp van elektroplatering van kunststofonderdelen ((Waterplating)   Elektroplateerde onderdelen hebben in het ontwerpproces veel bijzondere ontwerpvereisten, die als volgt kunnen worden samengevat: • Het substraat is het beste gemaakt van ABS-materiaal,omdat ABS na galvanisering een goede kleefkracht van de coating heeft en bovendien relatief goedkoop is. • De oppervlaktekwaliteit van het kunststofonderdeel moet zeer goed zijn,omdat galvanisatie sommige defecten van spuitgieten niet kan verbergen en deze vaak zichtbaarder maakt.     Bij het ontwerpen van de constructie zijn er verschillende punten waaraan aandacht moet worden besteed wat betreft de uiterlijke geschiktheid voor galvanisering: • Oppervlaktelijke uitsteeksels moeten worden beperkt tot 0,1 tot 0,15 mm/cm en scherpe randen moeten zoveel mogelijk worden vermeden. • Als er een ontwerp met blinde gaten is, dient de diepte van het blinde gat niet meer te bedragen dan de helft van de diameter van het gat en moet er geen eisen worden gesteld aan de kleur van de bodem van het gat. • Voor het voorkomen van vervorming dient een passende wanddikte te worden gebruikt, bij voorkeur tussen 1,5 mm en 4 mm.Versterkingsconstructies moeten worden toegevoegd in de overeenkomstige posities om ervoor te zorgen dat de vervorming tijdens galvanisatie binnen een controleerbaar bereik ligt. • Bij het ontwerp moeten de behoeften van het galvanisatieproces in aanmerking worden genomen.onder hangomstandighedenHet is moeilijk om vervorming te vermijden als de structuur niet redelijk is. Daarom dient bij het ontwerp van het kunststofonderdeel aandacht te worden besteed aan de positie van de watermond.en er moeten passende hangposities zijn om schade aan het vereiste oppervlak te voorkomen bij het ophangenZoals in de onderstaande figuur wordt getoond, is het vierkant gat in het midden speciaal ontworpen voor ophanging. • Bovendien is het het beste om geen metalen inzetstukken in het kunststofonderdeel te hebben,omdat de coëfficiënten van thermische uitbreiding verschillen tussen de twee materialen.de galvaniseringsoplossing kan in de spleten sijpelen, waardoor bepaalde effecten op de structuur van het kunststofonderdeel.

In het productontwerp spelen knoppen een cruciale rol; ze zijn niet alleen een essentieel medium voor de interactie van de gebruiker met het product, maar hebben ook een directe invloed op de gebruikerservaring.Hieronder zijn enkele knop design gevallen die we hebben tegengekomen in het ontwerp van plastic productenHet is de bedoeling dat de nieuwe technologieën worden geïntegreerd met de filosofie van WELTECHNO (Weile Technology).  

In het productontwerp spelen knoppen een cruciale rol; ze zijn niet alleen een essentieel medium voor de interactie van de gebruiker met het product, maar hebben ook een directe invloed op de gebruikerservaring.Hieronder zijn enkele knop design gevallen die we hebben tegengekomen in het ontwerp van plastic productenHet is de bedoeling dat de nieuwe technologieën worden geïntegreerd met de filosofie van WELTECHNO (Weile Technology).    

In het productontwerp spelen knoppen een cruciale rol; ze zijn niet alleen een essentieel medium voor de interactie van de gebruiker met het product, maar hebben ook een directe invloed op de gebruikerservaring.Hieronder zijn enkele knop design gevallen die we hebben tegengekomen in het ontwerp van plastic productenHet is de bedoeling dat de nieuwe technologieën, samen met enkele ontwerpoverwegingen, de filosofie van Weltechno integreren.   •Classificatie van kunststofknoppen: •Knoppen met een lift:Vastgemaakt door een lift om de knop vast te houden, geschikt voor situaties waarbij een grotere slag en een goed tastgevoel nodig zijn. •Zwaaienknoppen:vaak in paren,werkend volgens een principe dat vergelijkbaar is met dat van een zwaaizaag,uitgelokt door rond de uitstekende kolom in het midden van de knop te draaien,geschikt voor ontwerpen met ruimtebeperkingen. •Inlegknoppen:knoppen zijn tussen de bovenkop en de decoratieve delen geplaatst, geschikt voor producten die een esthetisch en geïntegreerd ontwerp vereisen.   •Materialen en productieprocessen: •"P+R"knoppen:Plastic+rubberstructuur,waarbij het sleutelkapmateriaal plastic is en het zachte rubbermateriaal rubber,geschikt voor situaties die een zachte aanraking en een goede demping vereisen. •IMD+R-knoppen:In-Mold Decoration ((IMD) injectievormtechnologie,met een geharde transparante film op het oppervlak,een laag met gedrukte patronen in het midden en een laag plastic op de achterkant,geschikt voor producten die bestand moeten zijn tegen wrijving en die in de loop van de tijd een heldere kleur behouden.   • Ontwerpoverwegingen: •Knopgrootte en relatieve afstand:Volgens de ergonomie dient de middelste afstand van verticale knoppen ≥ 9,0 mm en de middelste afstand van horizontale knoppen ≥ 13,0 mm te zijn.met een minimale grootte van de meest gebruikte functionele knoppen van 3.0 x 3.0 mm. •De ontwerpruimte tussen knoppen en de basis:Er moet een juiste ruimte worden achtergelaten op basis van materialen en fabricageprocessen om ervoor te zorgen dat de knop vrij beweegt en soepel weer opspringt. •Hoogte van de knoppen die uit het paneel uitspringen:De hoogte van de gewone knoppen die uit het paneel uitspringen is in het algemeen 1,20-1,40 mm, en voor knoppen met een grotere oppervlaktekromheid,de hoogte van het laagste punt tot het paneel is over het algemeen 0.80-1.20mm.     Het opnemen van de filosofie van WELTECHNO in het ontwerp betekent dat wij bij het ontwerpen van plastic knoppen niet alleen op functionaliteit en esthetiek, maar ook op innovatie, duurzaamheid,en milieuvriendelijkheid.We streven ernaar plastic knoppen te maken die ergonomisch en zeer duurzaam zijn door middel van geavanceerde technologie en materialen,de vermindering van de milieueffecten en het bereiken van duurzame ontwikkelingMet een dergelijke ontwerpfilozofie hopen wij klanten praktische en esthetisch aangename producten te bieden,die de gebruikerservaring verbeteren en tegelijkertijd bijdragen tot de bescherming van het milieu.  

In het productieproces van kunststofonderdelen is de afmetingscontrole een belangrijke factor bij het waarborgen van de kwaliteit en de functionaliteit van het product.Hoewel kostenbeheersing een belangrijk aspect is van het behoud van het concurrentievermogen van de onderneming, is het belangrijk dat deAls fabrikant van kunststofonderdelen zal WELTECHNO dimensiebeheersing en kostenoptimalisatie bereiken door middel van de volgende aspecten:   •Deel van de structuurontwerp: •Vereenvoudigd ontwerp:Door de onderdeelstructuur te vereenvoudigen en complexe geometrische vormen en kenmerken te verminderen, kunnen de moeilijkheid en de kosten van de productie van malen worden verminderd.Het vereenvoudigt het gietproces om afwijkingen te minimaliseren.. •Begrijpelijke tolerantieverdeling:Tijdens de ontwerpfase worden de toleranties redelijkerwijs toegekend op basis van de functionele eisen van het onderdeel.De belangrijkste afmetingen worden strikt gecontroleerd,de niet-kritieke afmetingen kunnen op passende wijze worden verzacht om de kosten en kwaliteit in evenwicht te brengen.   •Materiaalkeuze: • Controle van de krimpsnelheid: selecteer kunststofmaterialen met een stabiele krimpsnelheid om de veranderingen in afmetingen na gieten te verminderen en de dimensionale stabiliteit te verbeteren. •Kosten-batenanalyse: Kies materialen met de hoogste kosten-batenverhouding die voldoen aan de prestatievereisten om de materiaalkosten te beheersen.   •Moldontwerp: •Hoogprecisievormen: Gebruik hoogprecisievormingstechnieken,zoals CNC-bewerking en EDM,om de nauwkeurigheid van de vorm te garanderen en aldus de afmetingen van de onderdelen te controleren. •Multi-Cavity Moulds: Ontwerp multi-cavity moulds om de productie-efficiëntie te verhogen, de kosten per onderdeel te verlagen en de dimensionale consistentie te waarborgen door consistente vormholtes te repliceren.   • Controle van de gietvorm: • Temperatuurcontrole:Precieze controle van de temperatuur van de mal en het materiaal om afwijkingen in de afmetingen te verminderen als gevolg van temperatuurveranderingen. •Drukregeling: instel de injectie- en de houddruk redelijk om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig in de mal is gevuld en om de dimensieveranderingen door krimp te verminderen. •Koelsysteem: Ontwerp van een effectief koelsysteem om een gelijkmatige koeling van de onderdelen te waarborgen en afwijkingen in de afmetingen te verminderen als gevolg van ongelijke koeling.   •Procesbewaking en kwaliteitscontrole: •Real-time monitoring: real-time monitoring tijdens het productieproces uitvoeren,bijvoorbeeld met behulp van sensoren om de temperatuur en druk van de malen te controleren,om de stabiliteit van de malomstandigheden te waarborgen. •Geautomatiseerde inspectie: Gebruik geautomatiseerde kwaliteitsinspectieapparatuur,zoals CMM,om snel en nauwkeurig de afmetingen van de onderdelen te detecteren en snel afwijkingen te identificeren en te corrigeren.   •Kostenbeheer: •Verbetering van de productie-efficiëntie:Verbetering van de productie-efficiëntie door de productieprocessen te optimaliseren en de stilstandtijden te verminderen, waardoor de eenheidskosten worden verlaagd. •Materiaalgebruik:Optimisering van het materiaalgebruik om afval en materiaalverspilling te verminderen, waardoor de materiaalkosten worden verlaagd. •Langetermijnpartnerschappen:Langetermijnpartnerschappen met leveranciers opzetten om gunstiger materialenprijzen en betere diensten te verkrijgen.   •Voortdurende verbetering: •Feedbackloop: Een feedbackloop van de productie tot de kwaliteitscontrole, voortdurende verzameling van gegevens, analyse van problemen en voortdurende verbetering van het productieproces. •Technologische updates:Investeren in nieuwe technologieën en apparatuur om de productie-efficiëntie en de productkwaliteit te verbeteren en tegelijkertijd de kosten te verlagen. Door middel van bovenstaande maatregelen kan WELTECHNO een nauwkeurige controle van de afmetingen van kunststofonderdelen garanderen, terwijl de kosten effectief worden beheerd en het concurrentievermogen op de markt wordt gehandhaafd.         Afmetingstolerantie voor kunststofproducten Nominale grootte Tolerantie graden 1 2 3 4 5 6 7 8 Waarden van tolerantie -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18-24 jaar 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 jaar 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 tot 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 tot 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 tot 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 tot en met 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Vermelding: 1Deze norm verdeelt de nauwkeurigheidsgraden in acht niveaus, van 1 tot en met 8. 2Deze norm specificeert alleen toleranties en de bovenste en onderste afwijkingen van de basisgrootte kunnen naargelang de noodzaak worden toegewezen. 3Voor afmetingen zonder bepaalde toleranties wordt aanbevolen de 8e graad van deze norm te gebruiken. 4De standaardmetingstemperatuur is 18-22 graden Celsius, met een relatieve luchtvochtigheid van 60-70% (metingen 24 uur na de vorming van het product).

De hardheid is een maatstaf voor de weerstand van een materiaal tegen plaatselijke vervorming, met name plastic vervorming, inperking of krassen, en is een indicator van de zachtheid of hardheid van het materiaal.De meetmethoden voor de hardheid omvatten hoofdzakelijk inlegDe hardheid van de hardheid van het materiaal wordt bepaald door de hardheid van het materiaal, de hardheid van het materiaal en de hardheid van het materiaal.Dit is een inleiding tot deze drie soorten hardheid., hun toepassingsscenario's en hun relatie met de treksterkte: 1.HRC ((Rockwell Hardheidsschaal C) • Definitie:In de hardheidstest van Rockwell wordt een diamanten kegel-indenter gebruikt om de diepte van de plastische vervorming van de indeling te meten om de hardheid te bepalen. • Toepassingsscenario:Voornamelijk gebruikt voor het meten van hardere materialen,zoals warmtebehandeld staal,lagerstaal,gereedschapstaal,etc. • Relatie met treksterkte:Wanneer de hardheid van staal onder de 500HB ligt, is de treksterkte recht evenredig met de hardheid, d.w.z. [text{Treksterkte(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2Vickers Hardheid • Definitie:Vickers-hardheid gebruikt een diamanten vierkant piramide met een relatieve gezichtshoek van 136°, die met een bepaalde testkracht in het materiaaloppervlak drukt,en de hardheidswaarde wordt weergegeven door de gemiddelde druk op de oppervlakte van de vierkante piramide. • Toepassingsscenario: Geschikt voor het meten van verschillende materialen,met name dunnere materialen en oppervlakteverhardingslagen,zoals carburiseerde en nitriede lagen. • Relatie met de treksterkte:Er is een bepaalde overeenkomstige relatie tussen de hardheid en de treksterkte, maar deze relatie is niet geldig in alle scenario's.met name onder verschillende warmtebehandelingsomstandigheden. 3.HB ((Brinellhardheid) • Definitie:Brinellhardheid: een geharde stalen bal of wolfraamcarbidbal van een bepaalde diameter wordt gebruikt om met een bepaalde testbelasting in het te testen metaaloppervlak te drukken,meting van de diameter van de inkeping op het oppervlak, en de verhouding van de boloppervlakte van de inkeping tot de belasting berekenen. • Toepassingsscenario:In het algemeen gebruikt wanneer het materiaal zachter is,zoals niet-ijzerhoudende metalen,staal vóór warmtebehandeling of staal na gluren. • Relatie met de treksterkte: wanneer de hardheid van staal onder de 500HB ligt, is de treksterkte recht evenredig met de hardheid, d.w.z.[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Betrekking tussen hardheid en treksterkteEr is een ongeveer overeenkomstige relatie tussen de hardheidswaarden en de treksterkte.Dit komt doordat de hardheidswaarde wordt bepaald door de aanvankelijke plastic vervormingsweerstand en de voortdurende plastic vervormingsweerstand..Hoe hoger de sterkte van het materiaal,hoe hoger de plastische vervormingsweerstand en hoe hoger de hardheidswaarde.Deze verhouding kan echter onder verschillende warmtebehandelingsomstandigheden verschillen,met name bij tempering bij lage temperatuurDe verdeling van de treksterktewaarden is zeer uiteenlopend, waardoor het moeilijk is om deze nauwkeurig te bepalen. Kortom,HRC,HV en HB zijn drie veelgebruikte methoden voor het meten van de hardheid van materialen, elk van toepassing op verschillende materialen en scenario's.en ze hebben een bepaalde relatie met de treksterkte van het materiaalIn de praktijk dient de juiste hardheidstestmethode te worden gekozen op basis van de kenmerken van het materiaal en de testvereisten.     Hardheid vergelijkingsgrafiek Treksterkte N/mm2 Vickers hardheid Brinellhardheid Rockwellhardheid Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475 49.1 1665 510 - 485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Spuitgietfouten en -afwijkingen komen uiteindelijk tot uiting in de kwaliteit van de spuitgietproducten. De gebreken aan spuitgietproducten zijn onder te verdelen in de volgende punten: (1) Onvoldoende productinjectie; (2) Product knippert; (3)Zinksporen en luchtbellen in het product; (4) Laslijnen op het product; (5) Broos product; (6) Verkleuring van plastic; (7) Zilveren strepen, patronen en vloeivlekken op het product; (8) Duisternis bij de productpoort; (9)Kromtrekken en krimpen van het product; (10)Onnauwkeurige productafmetingen; (11)Product plakt aan de mal; (12) Materiaal dat aan de loper blijft kleven; (13) Kwijlen van het mondstuk.   Hieronder vindt u per probleem een ​​gedetailleerde beschrijving van de oorzaken en oplossingen.     1.-----Hoe u onvoldoende productinjectie kunt overwinnen Onvoldoende productmateriaal is vaak te wijten aan het uitharden van het materiaal voordat de vormholte wordt gevuld, maar er zijn nog veel meer redenen.   (a) Oorzaken van apparatuur: ① Onderbreking van materiaal in de trechter; ② Gedeeltelijke of volledige verstopping van de trechterhals; ③ Onvoldoende materiaaltoevoer; ④ Abnormale werking van het materiaaltoevoercontrolesysteem; ⑤ Te kleine weekmakercapaciteit van de spuitgietmachine; ⑥ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door apparatuur.   (b) Spuitgietomstandigheden veroorzaken: ① Te lage injectiedruk; ② Te veel verlies van injectiedruk tijdens de injectiecyclus; ③ Te korte injectietijd; ④ Te korte volledige druktijd; ⑤ Te langzame injectiesnelheid; ⑥ Onderbreking van de materiaalstroom in de vormholte; ⑦ Ongelijkmatige vulsnelheid; ⑧ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door bedrijfsomstandigheden.   (c) Temperatuuroorzaken: ① Verhoog de vattemperatuur; ② Verhoog de mondstuktemperatuur; ③ Controleer de millivoltmeter, het thermokoppel, de weerstandsverwarmingsspiraal (of het ver-infrarood verwarmingsapparaat) en het verwarmingssysteem; ④ Verhoog de matrijstemperatuur; ⑤ Controleer het apparaat voor de temperatuurregeling van de mal.   (d) Schimmeloorzaken: ① Te kleine loper; ② Te klein hek; ③ Te klein mondstukgat; ④ Onredelijke poortpositie; ⑤ Onvoldoende aantal poorten; ⑥ Te kleine koude naaktslak; ⑦ Onvoldoende ventilatie; ⑧ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door de schimmel;   (e) Materiaaloorzaken: Het materiaal heeft een slechte vloeibaarheid.     2.----- Hoe u productflitsen en overloop kunt overwinnen: Het knipperen van producten wordt vaak veroorzaakt door schimmeldefecten. Andere oorzaken zijn onder meer: ​​injectiekracht groter dan blokkeerkracht, materiaaltemperatuur te hoog, onvoldoende ventilatie, overvoeding, vreemde voorwerpen op de mal, enz.   (a) Schimmelproblemen: ① Holte en kern niet goed gesloten; ② Verkeerde uitlijning van holtes en kern; ③ Sjablonen niet parallel; ④ Sjabloonvervorming; ⑤ Vreemde voorwerpen die in het vormvlak zijn gevallen; ⑥ Onvoldoende ventilatie; ⑦ Ventilatiegaten te groot; ⑧ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door de schimmel.   (b) Apparatuurproblemen: ① Het geprojecteerde oppervlak van het product overschrijdt het maximale injectieoppervlak van de spuitgietmachine; ② Onjuiste installatie-afstelling van de sjablonen van de spuitgietmachine; ③ Onjuiste malinstallatie; ④ De blokkeerkracht kan niet worden gehandhaafd; ⑤ Sjablonen voor spuitgietmachines niet parallel; ⑥ Ongelijkmatige vervorming van trekstangen; ⑦ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door apparatuur.   (c) Problemen met spuitgietomstandigheden: ① Te lage sluitkracht; ② Te hoge injectiedruk; ③ Te lange injectietijd; ④ Te lange volledige druktijd; ⑤ Te hoge injectiesnelheid; ⑥ Ongelijke vulsnelheid; ⑦ Onderbreking van de materiaalstroom in de matrijsholte; ⑧ Controle overvoeding; ⑨ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door bedrijfsomstandigheden.   (d) Temperatuurproblemen: ① Te hoge vattemperatuur; ② Te hoge mondstuktemperatuur; ③ Te hoge schimmeltemperatuur.   e) Apparatuurproblemen: ① Vergroot de weekmakercapaciteit van de spuitgietmachine; ② Maak de injectiecyclus normaal;   f) Problemen met de koelomstandigheden: ① Delen koelen te lang in de mal, voorkomen krimp van buiten naar binnen, verkorten de koeltijd van de mal; ② Koel de onderdelen af ​​in heet water.     3.----- Hoe u zinksporen en spuitgaten in producten kunt vermijden Zinksporen in producten zijn meestal te wijten aan onvoldoende kracht op het product, onvoldoende materiaalvulling en een onredelijk productontwerp, en verschijnen vaak in dikke wanddelen in de buurt van dunne muren. Blaasgaten worden veroorzaakt door onvoldoende plastic in de vormholte, de buitenste cirkel van plastic koelt af en stolt, en het interne plastic trekt samen om een ​​vacuüm te vormen. Meestal als gevolg van het feit dat hygroscopische materialen niet goed worden gedroogd, en resten van monomeren en andere verbindingen in het materiaal. Om de oorzaak van blaasgaten te bepalen, moet u observeren of de belletjes in het plastic product verschijnen onmiddellijk wanneer de mal wordt geopend of na afkoeling. Als ze onmiddellijk verschijnen wanneer de mal wordt geopend, is dit meestal een materiële kwestie; als ze verschijnen na afkoeling, behoort dit tot de kwestie van de mal of de spuitgietomstandigheden.   (1)Materiële problemen: ① Droog het materiaal; ② Voeg smeermiddelen toe; ③ Verminder vluchtige stoffen in het materiaal.   (2) Problemen met spuitgietomstandigheden: ① Onvoldoende injectievolume; ② Verhoog de injectiedruk; ③ Verleng de injectietijd; ④ Verhoog de volledige druktijd; ⑤ Verhoog de injectiesnelheid; ⑥ Verhoog de injectiecyclus; ⑦ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door operationele redenen.   (3) Temperatuurproblemen: ① Materiaal te heet waardoor overmatige krimp ontstaat; ② Materiaal te koud waardoor het materiaal onvoldoende verdicht wordt; ③ Vormtemperatuur te hoog waardoor het materiaal aan de vormwand niet snel stolt; ④ Schimmeltemperatuur te laag waardoor onvoldoende vulling ontstaat; ⑤ Lokale oververhittingsplekken op de mal; ⑥ Koelplannen wijzigen.   (4) Schimmelproblemen: ① Vergroot de poort; ② Verhoog de loper; ③ Vergroot de hoofdrail; ④ Vergroot het mondstukgat; ⑤ Verbeter de ventilatie van schimmels; ⑥ Saldovullingspercentages; ⑦ Vermijd onderbreking van de materiaalstroom; ⑧ Zorg ervoor dat de poort het dikke wandgedeelte van het product binnendringt; ⑨ Verklein indien mogelijk het verschil in productwanddikte; ⑩ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door de schimmel.   (5) Apparatuurproblemen: ① Vergroot de weekmakercapaciteit van de spuitgietmachine; ② Maak de injectiecyclus normaal;   (6) Problemen met de koelomstandigheden: ① Delen koelen te lang in de mal, voorkomen krimp van buiten naar binnen, verkorten de koeltijd van de mal; ② Koel de onderdelen af ​​in heet water.     4.-----Hoe u laslijnen (vlinderlijnen) in producten kunt voorkomen Laslijnen in producten worden meestal veroorzaakt door lage temperaturen en lage druk op de naad.   (1) Temperatuurproblemen: ① Te lage vattemperatuur; ② Te lage mondstuktemperatuur; ③ Te lage schimmeltemperatuur; ④ Te lage schimmeltemperatuur bij de naad; ⑤ Ongelijkmatige smelttemperatuur van kunststof.   (2) Injectieproblemen: ① Te lage injectiedruk; ② Te lage injectiesnelheid.   (3) Schimmelproblemen: Slechte ventilatie bij de naad; Slechte ontluchting van het onderdeel; Te kleine hardloper; Te kleine poort; Te kleine diameter van de driestrengige runnerinlaat; Te klein mondstukgat; De poort bevindt zich te ver van de naad, overweeg om extra poorten toe te voegen; De productwand is te dun, wat voortijdige uitharding veroorzaakt; Kernverschuiving, waardoor eenzijdige dunheid ontstaat; Schimmelverschuiving, waardoor eenzijdige dunheid ontstaat; Het onderdeel is te dun bij de naad, maak het dikker; Ongelijkmatige vulpercentages; Onderbreking van de materiaalstroom.   (4) Apparatuurproblemen: ① Te kleine weekmakercapaciteit; ② Te veel drukverlies in het vat (spuitgietmachine van het zuigertype). (5) Materiële problemen: ① Materiële verontreiniging; ② Slechte vloeibaarheid van het materiaal, voeg smeermiddelen toe om de vloeibaarheid te verbeteren.   5.-----Hoe u broze producten kunt voorkomen De brosheid van producten is vaak te wijten aan de afbraak van materialen tijdens het spuitgietproces of om andere redenen.   (1) Problemen met spuitgieten: De vattemperatuur is laag; verhoog de vattemperatuur; De temperatuur van het mondstuk is laag; verhoog deze; Als het materiaal gevoelig is voor thermische degradatie, verlaag dan de temperatuur van het vat en de spuitmond; Verhoog de injectiesnelheid; Verhoog de injectiedruk; Verhoog de injectietijd; Verhoog de volledige druktijd; De maltemperatuur is te laag; verhoog deze; Hoge interne spanning in het onderdeel; verminder interne spanning; Het onderdeel heeft laslijnen; probeer deze te verminderen of te elimineren; De rotatiesnelheid van de schroef is te hoog, waardoor materiaaldegradatie ontstaat.   (2) Schimmelproblemen: ① Het onderdeelontwerp is te dun; ② De poort is te klein; ③ De loper is te klein; ④ Voeg verstevigingen en afrondingen toe aan het onderdeel.   (3)Materiële problemen: ① Materiële verontreiniging; ② Het materiaal is niet goed gedroogd; ③ Vluchtige stoffen in het materiaal; ④ Te veel gerecycled materiaal of te veel recyclingtijden; ⑤ Lage materiaalsterkte.       (4) Apparatuurproblemen: ① De weekmakercapaciteit is te klein; ② Er bevinden zich obstakels in de loop die materiaaldegradatie veroorzaken.     6.----- Hoe u verkleuring van plastic kunt voorkomen Verkleuring van het materiaal is meestal te wijten aan verkoling, degradatie en andere redenen.   (1)Materiële problemen: ① Materiële verontreiniging; ② Slechte materiaaldroging; ③ Te veel vluchtige stoffen in het materiaal; ④ Materiaaldegradatie; ⑤ Pigmentafbraak; ⑥ Additieve ontleding.   (2) Apparatuurproblemen: ① De apparatuur is niet schoon; ② Het materiaal is niet schoon gedroogd; ③ De omgevingslucht is niet schoon, waarbij pigmenten in de lucht zweven en zich afzetten op de trechter en andere onderdelen; ④ Thermokoppelstoring; ⑤ Storing in het temperatuurregelsysteem; ⑥ Schade aan de weerstandsverwarmingsspiraal (of ver-infrarood verwarmingsapparaat); ⑦ Obstakels in de loop die materiaaldegradatie veroorzaken.   (3) Temperatuurproblemen: ① De vattemperatuur is te hoog; verlaag deze; ② De temperatuur van het mondstuk is te hoog; verlaag deze.   (4) Problemen met spuitgieten: ① Verlaag de rotatiesnelheid van de schroef; ② Verlaag de tegendruk; ③ Verlaag de vergrendelingskracht; ④ Verlaag de injectiedruk; ⑤ Verkort de injectiedruktijd; ⑥ Verkort de volledige druktijd; ⑦ Verlaag de injectiesnelheid; ⑧ Verkort de injectiecyclus.   (5) Schimmelproblemen: ① Overweeg schimmelontluchting; ② Vergroot de poortgrootte om de afschuifsnelheid te verminderen; ③ Vergroot de afmetingen van het mondstukgat, de hoofdrail en de runner; ④ Verwijder oliën en smeermiddelen uit de mal; ⑤ Vervang het losmiddel.   Bovendien kunnen slagvast polystyreen en ABS ook verkleuren als gevolg van spanning als de interne spanning in het onderdeel hoog is.     7.----- Zilverstrepen en vlekken in producten voorkomen (1)Materiële problemen: ① Materiële verontreiniging; ② Materiaal niet gedroogd; ③ Inhomogene materiaaldeeltjes.   (2) Apparatuurproblemen: ① Controleer op obstakels en bramen in het stroomkanaalsysteem van de cilindermondstuk die de materiaalstroom beïnvloeden; ② Kwijl, gebruik een veermondstuk; ③ Onvoldoende uitrustingscapaciteit.   (3) Problemen met spuitgieten: ① Materiaaldegradatie, verminder de rotatiesnelheid van de schroef, verminder de tegendruk; ② Pas de injectiesnelheid aan; ③ Verhoog de injectiedruk; ④ Verleng de injectietijd; ⑤ Verleng de volledige druktijd; ⑥ Verleng de injectiecyclus.   (4) Temperatuurproblemen: ① Vattemperatuur te laag of te hoog; ② Schimmeltemperatuur te laag, verhoog deze; ③ Ongelijkmatige schimmeltemperatuur. ④ Een te hoge temperatuur van het mondstuk veroorzaakt kwijlen, verminder deze.   (5) Schimmelproblemen: ① Vergroot de koude slak goed; ② Verhoog de loper; ③ Polijst de hoofdrail, loper en poort; ④ Vergroot de poortgrootte of verander in een ventilatorpoort; ⑤ Verbeter de ventilatie; ⑥ Vergroot de oppervlakteafwerking van de vormholte; ⑦ Reinig de vormholte; ⑧ Overmatig smeermiddel, verminder het of verander het; ⑨ Verwijder condensatie in de mal (veroorzaakt door afkoeling van de mal); ⑩ Materiaalstroom door depressies en dikke secties, wijzig het onderdeelontwerp; Probeer gelokaliseerde verwarming van de poort.     8.-----Hoe u duisterheid bij de poort van het product kunt overwinnen Het verschijnen van strepen en troebelheid bij de poortzone van het product wordt meestal veroorzaakt door "smeltbreuk" wanneer het materiaal in de mal wordt geïnjecteerd.   (1) Problemen met spuitgieten: ① Verhoog de vattemperatuur; ② Verhoog de mondstuktemperatuur; ③ Verlaag de injectiesnelheid; ④ Verhoog de injectiedruk; ⑤ Wijzig de injectietijd; ⑥ Verminder of vervang het smeermiddel.   (2) Schimmelproblemen: ① Verhoog de matrijstemperatuur; ② Vergroot de poortgrootte; ③ Verander de vorm van de poort (ventilatorpoort); ④ Vergroot de koude slak goed; ⑤ Vergroot de maat van de runner; ⑥ Verander de poortpositie; ⑦ Verbeter de ventilatie.   (3)Materiële problemen: ① Droog het materiaal; ② Verwijder verontreinigingen uit het materiaal.     9.----- Hoe u kromtrekken en krimpen van het product kunt voorkomen Het kromtrekken en overmatig krimpen van het product zijn meestal te wijten aan een slecht productontwerp, een slechte poortlocatie en spuitgietomstandigheden. Oriëntatie onder hoge spanning is ook een factor.   (1)Problemen met spuitgieten: Verleng de injectiecyclus; Verhoog de injectiedruk zonder overvulling; Verleng de injectietijd zonder overvullen; Verleng de volledige druktijd zonder overvulling; Verhoog het injectievolume zonder overvulling; Verlaag de materiaaltemperatuur om kromtrekken te verminderen; Houd de hoeveelheid materiaal in de mal tot een minimum beperkt om kromtrekken te verminderen; Minimaliseer de spanningsoriëntatie om kromtrekken te verminderen; Verhoog de injectiesnelheid; Vertraag de uitwerpsnelheid; Onthard het onderdeel; Normaliseer de injectiecyclus.   (2) Schimmelproblemen: ① Wijzig de poortgrootte; ② Verander de poortpositie; ③ Voeg extra poorten toe; ④ Vergroot het uitwerpgebied; ⑤ Zorg voor een evenwichtige uitwerping; ⑥ Zorg voor voldoende ventilatie; ⑦ Vergroot de wanddikte om het onderdeel te versterken; ⑧ Voeg versterkingen en filets toe; ⑨ Controleer de afmetingen van de mal.   Kromtrekken en overmatige krimp zijn in tegenspraak met materiaal- en matrijstemperaturen. Hoge materiaaltemperaturen resulteren in minder krimp maar meer kromtrekken, en vice versa; hoge matrijstemperaturen resulteren in minder krimp maar meer kromtrekken, en vice versa. Daarom moet de belangrijkste tegenstrijdigheid worden opgelost volgens de verschillende structuren van de onderdelen.   10.----- Productafmetingen controleren Variaties in productafmetingen zijn te wijten aan abnormale apparatuurcontrole, onredelijke spuitgietomstandigheden, slecht productontwerp en veranderingen in materiaaleigenschappen.   (1) Schimmelproblemen: ① Onredelijke matrijsafmetingen; ② Vervorming van het product bij uitwerpen; ③ Ongelijkmatige materiaalvulling; ④ Onderbreking van de materiaalstroom tijdens het vullen; ⑤ Onredelijke poortgrootte; ⑥ Onredelijke runnermaat; ⑦ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door de schimmel.   (2) Apparatuurproblemen: ① Abnormaal voedingssysteem (injectiedrukmachine van het zuigertype); ② Abnormale stopfunctie van de schroef; ③ Abnormale rotatiesnelheid van de schroef; ④ Ongelijkmatige aanpassing van de tegendruk; ⑤ Abnormale terugslagklep van het hydraulisch systeem; ⑥ Storing thermokoppel; ⑦ Abnormaal temperatuurcontrolesysteem; ⑧ Verwarmingsspiraal met abnormale weerstand (of ver-infrarood verwarmingsapparaat); ⑨ Onvoldoende weekmakende capaciteit; ⑩ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door apparatuur.   (3) Problemen met de spuitgietconditie: ① Ongelijkmatige matrijstemperatuur; ② Lage injectiedruk, verhoog deze; ③ Onvoldoende vulling, verleng de injectietijd, verleng de volledige druktijd; ④ Vattemperatuur te hoog, verlaag deze; ⑤ Mondstuktemperatuur te hoog, verlaag deze; ⑥ Afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door bediening.   (4) Materiële problemen: ① Variaties in materiaaleigenschappen voor elke batch; ② Onregelmatige deeltjesgrootte van het materiaal; ③ Materiaal is niet droog.     11.-----Hoe u kunt voorkomen dat producten aan de mal blijven plakken Producten die aan de mal blijven plakken, zijn voornamelijk te wijten aan een slechte uitwerping, onvoldoende voeding en een onjuist malontwerp. Als het product aan de mal blijft kleven, kan het spuitgietproces niet normaal zijn.   (1) Schimmelproblemen: Als het plastic aan de mal blijft plakken vanwege onvoldoende voeding, gebruik dan geen uitwerpingmechanisme; verwijder de omgekeerde snijranden (verdiepingen); Verwijder beitelsporen, krassen en andere verwondingen; Verbeter de gladheid van het maloppervlak; Polijst het matrijsoppervlak in de richting die consistent is met de injectierichting; Vergroot de diepgangshoek; Vergroot het effectieve uitwerpgebied; Verander de uitwerppositie; Controleer de werking van het uitwerpmechanisme; Verbeter bij het trekken van diepe kernen de vacuümvernietiging en het trekken van de luchtdrukkern; Controleer op vervorming van de matrijsholte en vervorming van het matrijsframe tijdens het vormproces; controleer op matrijsverschuiving bij het openen van de matrijs; Verklein de poortgrootte; Voeg extra poorten toe; Herschik de poortpositie, (13) (14) (15) probeer de druk in de vormholte te verminderen; Breng de vulsnelheid van mallen met meerdere holtes in evenwicht; Voorkom injectieonderbreking; Als het onderdeelontwerp slecht is, herontwerp dan; Overwin afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door de schimmel.   (2) Injectieproblemen: ① Verhoging of verbetering van losmiddelen; ② Pas de materiaaltoevoerhoeveelheid aan; ③ Verlaag de injectiedruk; ④ Verkort de injectietijd; ⑤ Verkort de volledige druktijd; ⑥ Lagere schimmeltemperatuur; ⑦ Verhoog de injectiecyclus; ⑧ Overwin afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door injectieomstandigheden.   (3)Materiële problemen: ① Duidelijke materiële verontreiniging; ② Voeg smeermiddelen toe aan het materiaal; ③ Droog het materiaal.   (4) Apparatuurproblemen: ① Repareer het uitwerpmechanisme; ② Als de uitwerpslag onvoldoende is, verleng deze dan; ③ Controleer of de sjablonen parallel zijn; ④ Overwin afwijkingen in de injectiecyclus veroorzaakt door apparatuur.       12.-----Hoe u de plastic hechting aan de runner kunt overwinnen De plastic hechting aan de loper is te wijten aan slecht contact tussen de poort en het boogoppervlak van de spuitmond, het poortmateriaal dat niet met het product wordt uitgeworpen en abnormale voeding. Normaal gesproken moet de diameter van de hoofdgeleider groot genoeg zijn zodat het poortmateriaal is niet volledig uitgehard wanneer het onderdeel wordt uitgeworpen.   (1) Problemen met lopers en schimmels: ① De runnerpoort moet goed aansluiten op het mondstuk; ② Zorg ervoor dat het mondstukgat niet groter is dan de diameter van de runnerpoort; ③ Poets de hoofdrail; ④ Vergroot de tapsheid van de hoofdrail; ⑤ Pas de diameter van de hoofdrail aan; ⑥ Controleer de runnertemperatuur; ⑦ Vergroot de trekkracht van het poortmateriaal; ⑧ Verlaag de matrijstemperatuur.   (2) Problemen met de injectieomstandigheden: ① Gebruik runnersnijden; ② Verminder injectievoeding; ③ Lagere injectiedruk; ④ Verkort de injectietijd; ⑤ Verkort de volledige druktijd; ⑥ Lagere materiaaltemperatuur; ⑦ Lagere vattemperatuur; ⑧ Lagere mondstuktemperatuur;   (3)Materiële problemen: ① Schone materiaalverontreiniging; ② Droog het materiaal.     13.-----Hoe kwijlen in het mondstuk te voorkomen Het kwijlen in de spuitmond komt vooral doordat het materiaal te heet is en de viscositeit te laag wordt.   (1) Problemen met mondstukken en schimmels: ① Gebruik een veernaaldventielmondstuk; ② Gebruik een mondstuk met een omgekeerde hoek; ③ Verklein de grootte van het mondstukgat; ④ Vergroot de koude slak goed.   (2) Problemen met de injectieomstandigheden: ① Verlaag de mondstuktemperatuur; ② Gebruik runner-cutting; ③ Verlaag de materiaaltemperatuur; ④ Verlaag de injectiedruk; ⑤ Verkort de injectietijd; ⑥ Verkort de volledige druktijd.   (3)Materiële problemen: ① Controleer op materiële vervuiling; ② Droog het materiaal.