In het productieproces van kunststofonderdelen is de afmetingscontrole een belangrijke factor bij het waarborgen van de kwaliteit en de functionaliteit van het product.Hoewel kostenbeheersing een belangrijk aspect is van het behoud van het concurrentievermogen van de onderneming, is het belangrijk dat deAls fabrikant van kunststofonderdelen zal WELTECHNO dimensiebeheersing en kostenoptimalisatie bereiken door middel van de volgende aspecten:
•Deel van de structuurontwerp:
•Vereenvoudigd ontwerp:Door de onderdeelstructuur te vereenvoudigen en complexe geometrische vormen en kenmerken te verminderen, kunnen de moeilijkheid en de kosten van de productie van malen worden verminderd.Het vereenvoudigt het gietproces om afwijkingen te minimaliseren..
•Begrijpelijke tolerantieverdeling:Tijdens de ontwerpfase worden de toleranties redelijkerwijs toegekend op basis van de functionele eisen van het onderdeel.De belangrijkste afmetingen worden strikt gecontroleerd,de niet-kritieke afmetingen kunnen op passende wijze worden verzacht om de kosten en kwaliteit in evenwicht te brengen.
•Materiaalkeuze:
• Controle van de krimpsnelheid: selecteer kunststofmaterialen met een stabiele krimpsnelheid om de veranderingen in afmetingen na gieten te verminderen en de dimensionale stabiliteit te verbeteren.
•Kosten-batenanalyse: Kies materialen met de hoogste kosten-batenverhouding die voldoen aan de prestatievereisten om de materiaalkosten te beheersen.
•Moldontwerp:
•Hoogprecisievormen: Gebruik hoogprecisievormingstechnieken,zoals CNC-bewerking en EDM,om de nauwkeurigheid van de vorm te garanderen en aldus de afmetingen van de onderdelen te controleren.
•Multi-Cavity Moulds: Ontwerp multi-cavity moulds om de productie-efficiëntie te verhogen, de kosten per onderdeel te verlagen en de dimensionale consistentie te waarborgen door consistente vormholtes te repliceren.
• Controle van de gietvorm:
• Temperatuurcontrole:Precieze controle van de temperatuur van de mal en het materiaal om afwijkingen in de afmetingen te verminderen als gevolg van temperatuurveranderingen.
•Drukregeling: instel de injectie- en de houddruk redelijk om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig in de mal is gevuld en om de dimensieveranderingen door krimp te verminderen.
•Koelsysteem: Ontwerp van een effectief koelsysteem om een gelijkmatige koeling van de onderdelen te waarborgen en afwijkingen in de afmetingen te verminderen als gevolg van ongelijke koeling.
•Procesbewaking en kwaliteitscontrole:
•Real-time monitoring: real-time monitoring tijdens het productieproces uitvoeren,bijvoorbeeld met behulp van sensoren om de temperatuur en druk van de malen te controleren,om de stabiliteit van de malomstandigheden te waarborgen.
•Geautomatiseerde inspectie: Gebruik geautomatiseerde kwaliteitsinspectieapparatuur,zoals CMM,om snel en nauwkeurig de afmetingen van de onderdelen te detecteren en snel afwijkingen te identificeren en te corrigeren.
•Kostenbeheer:
•Verbetering van de productie-efficiëntie:Verbetering van de productie-efficiëntie door de productieprocessen te optimaliseren en de stilstandtijden te verminderen, waardoor de eenheidskosten worden verlaagd.
•Materiaalgebruik:Optimisering van het materiaalgebruik om afval en materiaalverspilling te verminderen, waardoor de materiaalkosten worden verlaagd.
•Langetermijnpartnerschappen:Langetermijnpartnerschappen met leveranciers opzetten om gunstiger materialenprijzen en betere diensten te verkrijgen.
•Voortdurende verbetering:
•Feedbackloop: Een feedbackloop van de productie tot de kwaliteitscontrole, voortdurende verzameling van gegevens, analyse van problemen en voortdurende verbetering van het productieproces.
•Technologische updates:Investeren in nieuwe technologieën en apparatuur om de productie-efficiëntie en de productkwaliteit te verbeteren en tegelijkertijd de kosten te verlagen.
Door middel van bovenstaande maatregelen kan WELTECHNO een nauwkeurige controle van de afmetingen van kunststofonderdelen garanderen, terwijl de kosten effectief worden beheerd en het concurrentievermogen op de markt wordt gehandhaafd.
| Afmetingstolerantie voor kunststofproducten |
| Nominale grootte |
Tolerantie graden |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
| Waarden van tolerantie |
| -3 |
0.04 |
0.06 |
0.08 |
0.12 |
0.16 |
0.24 |
0.32 |
0.48 |
| >3-6 |
0.05 |
0.07 |
0.08 |
0.14 |
0.18 |
0.28 |
0.36 |
0.56 |
| >6-10 |
0.06 |
0.08 |
0.10 |
0.16 |
0.20 |
0.32 |
0.40 |
0.64 |
| > 10-14 |
0.07 |
0.09 |
0.12 |
0.18 |
0.22 |
0.36 |
0.44 |
0.72 |
| >14-18 |
0.08 |
0.1 |
0.12 |
0.2 |
0.26 |
0.4 |
0.48 |
0.8 |
| > 18-24 jaar |
0.09 |
0.11 |
0.14 |
0.22 |
0.28 |
0.44 |
0.56 |
0.88 |
| > 24-30 jaar |
0.1 |
0.12 |
0.16 |
0.24 |
0.32 |
0.48 |
0.64 |
0.96 |
| > 30-40 |
0.11 |
0.13 |
0.18 |
0.26 |
0.36 |
0.52 |
0.72 |
1.0 |
| > 40-50 |
0.12 |
0.14 |
0.2 |
0.28 |
0.4 |
0.56 |
0.8 |
1.2 |
| > 50-65 |
0.13 |
0.16 |
0.22 |
0.32 |
0.46 |
0.64 |
0.92 |
1.4 |
| > 65-85 |
0.14 |
0.19 |
0.26 |
0.38 |
0.52 |
0.76 |
1 |
1.6 |
| > 80-100 |
0.16 |
0.22 |
0.3 |
0.44 |
0.6 |
0.88 |
1.2 |
1.8 |
| > 100-120 |
0.18 |
0.25 |
0.34 |
0.50 |
0.68 |
1.0 |
1.4 |
2.0 |
| > 120-140 |
|
0.28 |
0.38 |
0.56 |
0.76 |
1.1 |
1.5 |
2.2 |
| > 140 tot 160 |
|
0.31 |
0.42 |
0.62 |
0.84 |
1.2 |
1.7 |
2.4 |
| > 160 tot 180 |
|
0.34 |
0.46 |
0.68 |
0.92 |
1.4 |
1.8 |
2.7 |
| > 180-200 |
|
0.37 |
0.5 |
0.74 |
1 |
1.5 |
2 |
3 |
| > 200-225 |
|
0.41 |
0.56 |
0.82 |
1.1 |
1.6 |
2.2 |
3.3 |
| > 225 tot 250 |
|
0.45 |
0.62 |
0.9 |
1.2 |
1.8 |
2.4 |
3.6 |
| > 250-280 |
|
0.5 |
0.68 |
1 |
1.3 |
2 |
2.6 |
4 |
| > 280-315 |
|
0.55 |
0.74 |
1.1 |
1.4 |
2.2 |
2.8 |
4.4 |
| > 315 tot en met 355 |
|
0.6 |
0.82 |
1.2 |
1.6 |
2.4 |
3.2 |
4.8 |
| > 355-400 |
|
0.65 |
0.9 |
1.3 |
1.8 |
2.6 |
3.6 |
5.2 |
| > 400-450 |
|
0.70 |
1.0 |
1.4 |
2.0 |
2.8 |
4.0 |
5.6 |
| > 450-500 |
|
0.80 |
1.1 |
1.6 |
2.2 |
3.2 |
4.4 |
6.4 |
| Vermelding: |
| 1Deze norm verdeelt de nauwkeurigheidsgraden in acht niveaus, van 1 tot en met 8. |
| 2Deze norm specificeert alleen toleranties en de bovenste en onderste afwijkingen van de basisgrootte kunnen naargelang de noodzaak worden toegewezen. |
| 3Voor afmetingen zonder bepaalde toleranties wordt aanbevolen de 8e graad van deze norm te gebruiken. |
| 4De standaardmetingstemperatuur is 18-22 graden Celsius, met een relatieve luchtvochtigheid van 60-70% (metingen 24 uur na de vorming van het product). |
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
